Muda: główny wróg efektywności w koncepcji Lean

---

Z tego posta dowiesz się:

• Czym jest marnotrawstwo (Muda),

• Jakie są rodzaje marnotrawstwa,

• Jakie marnotrawstwa można zaobserwować na przykładzie produkcji szafek kuchennych.

---

Jednym z filarów Lean Management jest nieustanna identyfikacja i eliminacja marnotrawstwa. W języku japońskim marnotrawstwo nazywane jest Muda. Taichi Ohno, twórca Systemu Produkcyjnego Toyoty, wymienił siedem podstawowych rodzajów marnotrawstwa w działalności produkcyjnej i określił je jako „głównego wroga” efektywnego funkcjonowania przedsiębiorstwa.

Siedem podstawowych rodzajów Muda według TaichiegoOhno to:

1. Nadprodukcja

Wytwarzanie więcej, niż jest potrzebne, lub za wcześnie, często „na zapas” lub dlatego, że są wolne moce przerobowe. Nadprodukcja prowadzi do nadmiaru personelu, zwiększonych kosztów magazynowania i transportu. Obejmuje także dostarczanie nadmiernych informacji. Może to być również produkt wytworzony za szybko, za wcześnie, lub z nadwartością (czego klient nie chce). Nadprodukcja jest najgorszym typem marnotrawstwa, ponieważ ma bardzo duży wpływ na wzrost innych marnotrawstw. Główną strategią wspomagającą jej eliminację jest podejście pull (ciągnięcia), czyli produkcja w odpowiedzi na zamówienie klienta, w przeciwieństwie do podejścia push (pchania).

2. Braki, błędy produkcyjne

Produkcja rzeczy wadliwych, które trzeba naprawić, produktów niezgodnych, wymagających poprawy albo prowadzących do złomowania części. Mogą wynikać z niezachowania standardu lub niewłaściwych technologii/instrukcji. Eliminacja defektów jest możliwa dzięki filarowi „Domu Toyoty” – jidoka, oznaczającej „jakość wbudowaną w proces”. Celem jidoka jest produkcja bezdefektowa, gdzie w razie nieprawidłowości produkcja automatycznie się zatrzymuje.

3. Zbędne zapasy

Nadmierne ilości surowców, materiałów, półproduktów (produkcji w toku) czy wyrobów gotowych. Nadmierne zapasy prowadzą do zwiększonych kosztów magazynowania. Eliminowane są m.in. poprzez systemy pull i kanban. Zmniejszenie poziomu zapasów to jedna z kluczowych korzyści Lean.

4. Oczekiwanie

Czas, w którym ludzie, maszyny lub systemy czekają na zakończenie poprzedniego etapu procesu. Eliminowanie bezczynności i oczekiwania w procesach produkcyjnych jest celem tworzenia ciągłego i płynnego procesu.

5. Zbędny transport

Niepotrzebny ruch części i produktów, np. transport z procesu produkcyjnego do magazynu i z powrotem, gdy kolejne procesy mogą sąsiadować ze sobą. Występuje także przy przenoszeniu produkcji w toku do odległego miejsca. Eliminuje się go m.in. poprzez zaprojektowanie layoutu fabryki w celu uzyskania jak najkrótszego przepływu.

6. Nadmierne przetwarzanie

Wykonywanie zbędnych operacji, które nie dodają wartości z perspektywy klienta. Może to być np. proponowanie klientowi wyższej jakości, niż wymaga. Eliminuje się je m.in. poprzez metodę 3P (Production, Preparation and Process), która pomaga eliminować marnotrawstwo już na etapie projektowania.

7. Zbędny ruch

Niepotrzebne ruchy wykonywane przez pracowników, np. sięganie po narzędzia, schylanie się, przenoszenie materiałów. Zbędny ruch wynika ze złej organizacji stanowisk pracy i często jest ignorowany. Można go eliminować dzięki narzędziu 5S, które jest podstawowym narzędziem Lean. Systematyczne sprzątanie (jedna z zasad 5S) pomaga skrócić czas poszukiwania przedmiotów.

Autorzy Lean Thinking dodali do tej listy ósmy rodzaj marnotrawstwa: niewykorzystanie potencjału ludzkiego. Przejawia się w nieangażowaniu pracowników do wykonywanych zadań, braku możliwości zgłaszania pomysłów i niesłuchaniu ich sugestii. Eliminowanie tego marnotrawstwa wspomaga „serce domu Toyoty” – Kaizen, często w formie systemu sugestii pracowniczych. Zaangażowanie pracowników w proces ciągłego doskonalenia i rozwiązywania problemów jest kluczowe.

Autor książki "Kaizen Express" wspomina również o trzech „poziomach” Muda w zależności od systemu japońskiego pisma, wskazując, że niektóre marnotrawstwa są łatwiejsze do szybkiego usunięcia (katakana), inne trudniejsze i wymagają systemowego podejścia (hiragana), a jeszcze inne wynikają ze strategii zarządzania (kanji).

Eliminacja tych „ukrytych” kosztów i nieefektywności jest kluczowa do osiągnięcia „szczupłości” w organizacji. Poprzez wszechstronną eliminację wszelkiego rodzaju marnotrawstwa, dąży się do uzyskania jak najlepszych efektów działania przy jak najmniejszych nakładach.

Jak wygląda marnotrawstwo w praktyce? Poznaj przykład z produkcji szafek kuchennych na zamówienie

Co odkryto podczas analizy procesu produkcyjnego?

Zespół produkcyjny zauważył, że wiele działań generuje ukryte koszty i niepotrzebne opóźnienia. Oto, co udało się zidentyfikować:

• płyty do produkcji były cięte „na zapas”, co prowadziło do zatorów w magazynie i ryzyka uszkodzeń. Produkowano więcej, niż wynikało z rzeczywistych zamówień.

• źle wykonane otwory czy nieodpowiednia okleina powodowały konieczność poprawek.

• gotowe szafki czekały tygodniami na odbiór, zajmując przestrzeń i blokując kolejne etapy produkcji.

• montażyści czekali na dostawy uchwytów z zewnętrznego magazynu. Każde opóźnienie skutkowało postojem całej linii.

• elementy były przewożone przez całą halę zamiast trafiać bezpośrednio do kolejnego etapu.

• niektóre produkty były lakierowane podwójnie, mimo że klient tego nie oczekiwał. To generowało zbędne koszty i wydłużało czas realizacji.

• pracownicy codziennie tracili czas na szukanie narzędzi czy sięganie po materiały rozmieszczone chaotycznie. Brak standardu organizacji stanowiska był tu kluczowy.

• choć pracownicy zgłaszali pomysł na uproszczenie oznaczeń elementów, nikt ich nie słuchał. Dopiero wdrożenie prostego systemu etykiet przyspieszyło montaż o 20%.

Marnotrawstwo nie zawsze jest spektakularne – często ukrywa się w drobnych, powtarzalnych czynnościach. Kluczem do eliminacji strat jest zaangażowanie zespołu, otwartość na pomysły pracowników i odwaga, by spojrzeć krytycznie na własne procesy.

Tekst powstał na podstawie mojej rozprawy doktorskiej pt. „Model procesu kreowania kultury Lean w przedsiębiorstwach produkcyjnych w Polsce” oraz własnych obserwacji. Obrazy zostały wygenerowane przez AI.